消失模铸造是将与铸件尺寸形状相近的泡沫模型烘干定型后，钻结组合成模样簇，模样簇涂刷耐火涂料并烘干后，放置在的砂箱中，填入干燥的硅砂中振动造型；浇注前对砂箱抽真空形成负压，浇注过程中，高温铁液使模样簇汽化，产生的气体通过涂层和型砂的间隙被抽出，液体金属占据模样簇位置，凝固冷却后形成铸件，又称为干砂实型负压铸造。
在机床铸件生产中，消失模铸造同砂型铸造相比，虽然避免了砂型铸造的混砂、起模、修型、下芯、合型等工序产生的铸件质量问题，可以表面光洁、尺寸的铸件，但消失模铸造工艺采用实型模样，浇注时边充型边汽化，存在着复杂的物理一化学反应，如果工艺控制不当，同样可能产生铸造缺陷。铸件夹杂缺陷主要是夹渣和夹砂，其产生的原因既有相似之处，但又有不同特点，但对铸件质量的危害是相同的，特别是我公司生产的高速铁路路基用配件(铁座和铁垫板)是非加工铸件，如果铸造缺陷存在于铸件内部，产生的危害将。
夹砂缺陷是机床铸件夹杂类缺陷的另一种主要形式，是型砂在浇注过程中进入型腔内并滞留在铸件内部而形成的。夹砂同夹渣铸造缺陷的外观是有区别的，加工或破坏发现的夹砂缺陷为白色颗粒状组成，多见于铸件浇注位置的上表面皮下。如浇注过程中涂料层被冲破，涂料连同型砂混入铁液进入铸件内部未排出，浇口处型砂未清理干净而随铁液进入型腔等，铸件内部将形成夹砂缺陷。由于夹砂是铁液流动中冲入型腔内、特别是模样涂层破裂冲入的型砂造成的夹砂缺陷，其分布相对分散。与传统的砂型铸造相比，消失模铸造采用干砂造型，夹砂缺陷一般为分散分布的粒状，很少会形成块状夹砂缺陷。形成夹砂缺陷的主要原因有模样粘结剂缝不严密、浇注系统存在尖角、涂层厚度或强度不够、埋模时模样涂层蹭掉露白等，浇口杯与直浇道顶口接触部位密封不严，干砂也很容易从此处随铁液进入型腔而形成夹砂缺陷。另外，夹砂的形成不仅是造型用砂，涂料、聚渣剂、浇口杯打结料进入型腔内形成的缺陷，也称为夹砂。
针对形成夹砂缺陷的主要原因，生产中多采取以下措施：
(1)提高模样组合钻结质量严格执行生产工艺检验制度，做到每组模样簇不漏检，钻结缝隙严密，模样与浇道连接处做到圆滑过渡，不存在尖角，检验合格后方可进入下道工序。
(2)模样簇涂料层连续、均匀、完整根据生产铸件大小，使用的铸造原材料、生产工艺和负压浇注的实际情况，确定模样簇涂层的厚度，一般控制在1一2mm为宜。浇注系统由于铁液冲刷时间长，冲力大，浇道涂层一般厚于铸件涂层。
(3)提高涂料强度选用合适的涂料强度，有利于抵抗铁液的冲刷，减少夹砂缺的产生。如果是自配涂料，应通过调整涂料中的硅溶胶、白乳胶或水玻璃等无机粘结剂的配比，找到合适的涂料强度。
(4)埋模之前或埋模过程中及时对模样簇露白出补刷涂料模样簇在搬运过程中由于磕碰会使磕碰处涂料层掉落，造成模样簇露白，因此在埋模前认真检查模样簇的涂层是否完整，埋模过程中要随时检查模样簇是否露白，发现露白应及时补刷醇基涂料。
(5)使用合适的浇口杯浇口杯和砂面之间的缝隙用密封泥密封：消失模采用的干砂造型需要用塑料薄膜密封砂箱上口，直浇道也将覆盖于塑料薄膜之下，放置浇口杯时，浇口杯出铁口与型腔直浇道中心对正，为避免浇注过程中高温铁液将干砂冲入型腔，要求浇口杯出铁口小于直浇道，同时，用耐火泥条将浇口杯下面同塑料薄膜结合部位密封。
